本项目是东南地区装配式钢结构全产业链核心基地，坐落于龙岩武平高新区工业园，2026 年全面进入钢结构厂房主体收尾阶段，总投资 11.8 亿元，二期工程新建 2 栋 12 万㎡智能化钢结构生产厂房、1 栋四层装配式钢框架综合办公楼，配套 2 条全自动重型钢结构预制生产线、1 条模块化箱式房屋生产线，全部建筑主体采用全装配式钢结构体系，项目钢结构总用量 1.1 万吨，建成后年产各类建筑钢构件、装配式钢模块 12 万吨，覆盖住宅、医院、学校、产业园、桥梁五大应用场景，是福建省重点新型建筑工业化示范项目。两座主生产厂房均采用大跨度门式刚架 + 屋面空间桁架结构，单跨跨度 36 米，厂房纵向总长 420 米，室内净空 14 米，配置 50 吨、30 吨双梁桥式起重机轨道系统，轨道承重主梁采用焊接箱型钢梁，车间地面重载区域铺设钢结构耐磨钢板，适配大型 H 型钢、箱型柱、桥梁 U 肋、模块化箱体的批量加工；办公楼采用隐式钢框架装配式住宅体系，楼板采用钢筋桁架楼承板，外墙配套预制钢结构保温一体化墙板，整体预制装配率 91%，达到国内装配式钢结构建筑最高标准。
项目全流程落地 “数字化设计、工厂化制造、装配化施工” 完整钢构产业链模式。设计端搭建一体化 BIM 协同平台，联合同济大学钢结构研究院研发适配南方湿热气候的防腐、保温钢构体系，所有钢构件、模块化箱体全部三维数字化建模，自动生成下料、焊接、涂装生产数据，直接对接车间智能加工设备，实现设计与生产数据无缝互通；生产车间配置全自动钢板数控切割机器人、箱型构件机器人焊接工作站、型钢智能二次加工线、全自动抛丸涂装流水线，关键工序实现无人化智能生产，相比传统人工生产线生产效率提升 60%，构件尺寸加工误差控制在 ±1mm 以内，出厂全部通过第三方力学、探伤检测。施工现场推行无脚手架装配施工，钢柱、钢梁、围护墙板全部工厂预制完成后整车运输，单栋厂房主体钢结构仅 45 天完成吊装封顶，同等规模混凝土厂房施工周期至少 180 天；针对南方多雨高湿度环境，钢构件出厂前完成完整防腐底漆涂装，现场仅开展拼接焊缝补涂作业，大幅减少现场湿防腐工序，规避雨季施工质量隐患。项目配套钢结构检测试验中心，配备万能材料试验机、超声波探伤仪、盐雾腐蚀试验箱，可自主完成高强钢力学性能、焊缝无损检测、防腐耐久性能全项检测，实现构件生产、质检一体化闭环管控。
区域产业赋能价值显著，项目落地补齐闽西装配式钢结构产业链短板，改变当地建筑依赖传统混凝土施工的产业格局，推动建筑业向工业化、绿色化转型。全装配式钢结构建造模式现场建筑垃圾减少 80%，施工用水、用电节约 65%，建筑主体钢材可 90% 回收复用，符合福建省绿色建筑发展政策；投产后可辐射闽、粤、赣三省装配式建筑市场，年产钢构件可满足每年 150 万㎡装配式住宅、产业园建设需求，带动钢板贸易、钢结构智能装备、防腐涂料、物流运输上下游配套企业集聚，直接创造就业岗位 550 个。项目研发的南方高湿地区钢结构防腐保温一体化墙板、模块化箱式钢构建筑体系，已纳入福建省装配式钢结构标准图集，为南方多雨地区装配式建筑提供标准化解决方案。同时产业园配套光伏屋面钢结构体系，厂房屋顶全部铺设光伏支架钢桁架，自发自用绿色电力，实现钢结构制造全过程低碳生产，获评 2026 年省级绿色制造产业园，成为东南地区钢结构智能制造、装配式建筑产业融合发展标杆项目。
